Станок для формования рулонных швов - это машина, которая обрабатывает полированные стержни. Полированный стержень (также известный как поршневой шток и т. Д.) Обычно используется в двигателях, цилиндрах, масляных цилиндрах, клапанах, линейных подшипниках, насосных агрегатах и т. Д. В качестве эффективного элемента теплопередачи винтовая труба широко используется в котельных изделиях. Почти все котлоагрегаты с масляным и газовым котлом используют винтовую трубу. Поэтому низкая стоимость, высокая эффективность и пакетная обработка винтовых труб стала одной из ключевых проблем, связанных с производителями котлов.
Основной особенностью полированного стержня является длительная и тонкая обработка вала, которую трудно обработать, и имеет строгие требования к коаксиальности, прямолинейности, чистоте и износостойкости. Применяется машина для обработки металлических крыш в стойке, остаточные сжимающие нагрузки, оставшиеся на поверхностном слое, способствуют уплотнению крошечных трещин на поверхности и расширению эрозии. Таким образом, можно улучшить поверхностную антикоррозионную способность, а генерация или расширение усталостных трещин может быть отложена, что улучшает усталостную прочность цилиндра. Благодаря качению, поверхность качения образует холоднотвердеющий слой, который уменьшает упругую и пластическую деформацию контактной поверхности шлифовальной пары, тем самым улучшая износостойкость поверхности полированного стержня и избегая ожога, вызванного измельчением. После прокатки величина шероховатости поверхности уменьшается, и свойство соответствия может быть улучшено. В то же время повреждение трения уплотнительному кольцу или уплотнительному элементу уменьшается при перемещении поршня полированного штока и улучшается общий срок службы компонентов , После прокатки шероховатость поверхности стержня уменьшилась до ra0.1 ~ 0.8um от ra3.2 ~ 6.3um до прокатки, поверхностная твердость стержня увеличилась примерно на 30%, а усталостная прочность стержня увеличилась на 25% , Срок службы масляного цилиндра улучшается в 2 - 3 раза, а эффективность процесса прокатки увеличивается примерно в 15 раз по сравнению с процессом измельчения.
